全球能源革命与“碳中和”目标的双重驱动下，核能正成为清洁能源转型的核心支柱。近年来，一批为核电配套的装备和零部件生产企业，不断打破技术壁垒，为我国核电关键设备和材料的自主化、国产化取得重大突破，做出积极贡献。作为国内特种阀门龙头企业，江苏神通阀门股份有限公司便是这条黄金赛道的领跑者。

在江苏神通全资子公司——神通核能装备有限公司的配件车间内，江苏神通副总裁、神通核能总经理陈林向记者娓娓道来。2005年，国家提出核电装备自主化战略，凭借上世纪90年代为核电站提供维修备件服务积累的宝贵经验，神通阀门开始进军核电阀门领域。

当时的核电阀门主要以进口为主，抗震、抗辐照、抗电磁干扰等问题都是难以逾越的障碍。路要一步一步地走，2008年，公司完成百万千瓦级压水堆核电站全部核级蝶阀、球阀的样机鉴定，走在了全国阀门行业的前列。2009年，公司又组织开展了核电站用贝类捕集器、可流动指示器等特种产品的国产化工作。

伴随着机器的轰鸣声，工人们将橡胶原料放进大型加工设备里，经过流水化处理，不一会工夫，一件件产品制作完成。在车间旁的展示柜里，摆满了其自主研发的各类调节阀隔膜片。

陈林介绍，在核电站发电过程中，这种隔膜通过上下运动调节阀门行程，起到控制水流大小的作用。而水流大小直接影响核燃料反应结果，隔膜一旦裂损，整个核电站就无法正常运行。此前，由于这类阀门零配件市场应用面窄，国内一直无人问津。江苏神通在制造核岛阀门的过程中，发现了这块技术空白，从2017年开始就组建研发团队，誓将这项“卡脖子”技术实现国产。

攻坚克难需要“特种兵”，神通核能的“技能大师”工作室就此成立。工作室主任李忠卫说，核岛阀门隔膜的主要材料是橡胶，怎么将橡胶和其他材料进行最优配比、增强隔膜的使用寿命是关键。隔膜上还需打孔来实现上下运动，一个区域内孔的大小、密度、排列等如何最优，又是需要突破的一大难题。

通过上百次的不懈试验，团队最终得到了隔膜生产的最优配方。又通过百万次的橡胶疲劳龟裂试验以及弯曲试验，将隔膜打造成使用寿命达数十万次的产品。经过三年的艰苦攻关，2019年9月，企业生产的核电站关键阀门隔膜正式通过鉴定。

正是经过无数次的阀门结构创新设计和无数次的模拟工况试验，才能让江苏神通逐步从核电新兵走进了核电装备行业第一方阵，目前，企业生产的核电蝶阀、球阀产品的国内市场占有率达90%以上，为我国核电阀门国产化作出了重要贡献。

【责任编辑：郭振宇】