百万吨级合成氨、乙烯、PTA及煤制油等产业的重大装备相继实现国产化和自主化，为产业独立自主及安全提供了国之重器。但同为基础化工产业的百万吨级大甲醇，目前最为核心的大型甲醇合成反应器却基本依靠进口。大型甲醇装备国产化为何差了临门一脚?

　国货进不了设备供应商名单

　　石油化工看乙烯，煤化工看甲醇。作为重要的基础化工原材料，甲醇既可以作为绿色燃料，也能生产乙醇、醋酸、DMC等众多化工产品，是构筑煤化工产业体系最为重要的平台型化工原料。中国是全球最大的甲醇生产国和消费国，截至2023年底，中国甲醇总产能为1.06亿吨‌，其中采用新型先进煤气化技术的单醇装置产能为7583万吨，占总产能的71.4%。2024年中国甲醇总产量为9184万吨，约占全球总产量的60%。

　　当前随着新能源的快速发展，既能充分消纳风光绿电、又能促进碳减排的绿醇绿氨发展突飞猛进，百万吨级大甲醇项目在全国落地开花，各方关注度及投资热情高涨。但据甲醇设备供应商反映，目前国内新建百万吨级甲醇项目所需的关键设备——甲醇合成反应器，基本均来自英国戴维、德国鲁奇、瑞士卡萨利等国外公司。“国货”因缺乏应用业绩支撑，一直被排除在供应商名单之外。

　国产设备研发已有相当基础

　　笔者从华东理工大学、杭州林达化工工程公司和湖南安淳公司等了解到，事实上国产大甲醇设备研制已有相当的积淀和基础。华东理工大学一直致力于甲醇合成反应过程、反应动力学、大型反应器工程研究与开发，其单塔能力60万吨/年的甲醇合成反应器技术在全国60多家企业得到广泛应用，设计甲醇总产量达2000万吨/年。其甲醇合成反应器可实现单系列大型化，单塔能力60万吨/年，双塔并联即可实现每年百万吨及以上规模，后者已在国内100万吨/年以上大甲醇项目上得到应用。林达化工在甲醇反应工程领域已有近40年的持续创新积累，其甲醇合成反应器同样应用业绩众多，单塔能力涵盖10万～60万吨/年。

高端市场应用仍处境尴尬

　　尽管国产甲醇合成反应器在60万吨/年规模以下拥有无可争议的竞争力，不仅投资比国外设备低20%以上，安全稳定性、能效和环保、使用寿命等指标也毫不逊色于“洋”设备，在国内甲醇中小项目应用中占据主导，但在百万吨以上大型甲醇项目的业绩寥寥无几。笔者统计了国内截至2024年底已经建成投产的100万吨/年以上大甲醇项目，一共有19个，合计总产能3775万吨，其中采用国外技术设备的产能为3655万吨，采用国内技术设备的产能只有区区120万吨。在甲醇技术设备高端市场，“洋设备”独大的局面由来已久。

　　因此，虽然目前华东理工和林达化工、华陆工程都已开发了百万吨级大型甲醇生产的工艺包和配套大型合成反应器的设计图，但因缺少实际使用业绩，无法签订供货合同，陷入了“先有鸡还是先有蛋”的怪圈。

　　当前，随着百万吨级大甲醇项目建设趋热，国内相关设备制造企业认为，大型高端设备市场不应被外资独揽，否则不仅国内设备制造业不能实现由大到强，也会严重影响甲醇产业的安全。

　　一家甲醇设备制造企业最近在跟四川某大型民营企业洽谈合作时，为表达诚意、也是对自己的技术抱有信心，提出先提供一台百万吨大甲醇反应器供新建大甲醇项目试用，等投产达标考核合格后再付款。但即便如此，该大型民营企业也还是婉拒了。理由是一台设备几千万元，他们不缺那点钱，采用没有业绩的国产设备，这样的风险不值得去冒。这充分显露了当前国产甲醇设备在高端市场的尴尬处境。

突破临门一脚还需完善机制

　　百万吨级大甲醇设备国产化还差临门一脚，为破解大甲醇设备国产化“最后一公里”的难题，还是要采取政策引领、风险共担、利益共享的机制，建议政府部门借鉴“乙烯三机”等重大装备国产化的成功经验，设立若干大甲醇关键设备国产化示范项目，并给予相应的奖补政策。有了政策的背书，设备制造商和项目业主就能按照共担共享的原则，合力将示范项目落地建好，为全行业树立设备国产化的标杆，再以点带面促进国产设备的升级和推广应用。

　　“在百万吨级大甲醇合成反应器上第一个‘吃螃蟹’”，论风险其实也就是1亿元以内的事，风险可控但意义重大，这一关总得有人去试、去闯。”这是国产甲醇设备制造企业的心声。希望业界以大局为重，共同推动百万吨大甲醇装备的国产化进程。

（转自：中化新网）